Praktische ervaring met het aanpassen van spuitgietmachines

De instaptechnologie voor het aanpassen van spuitgietmachines: spuitgieten is een technische technologie waarbij kunststoffen worden omgezet in bruikbare producten die hun oorspronkelijke prestaties kunnen behouden. De belangrijke procesomstandigheden bij het spuitgieten zijn de temperatuur, druk en bijbehorende actietijd die de weekmakerstroom en koeling beïnvloeden.

1. Temperatuurregeling

1. Vattemperatuur: De temperatuur die tijdens het spuitgietproces moet worden geregeld, omvat de vattemperatuur, de mondstuktemperatuur en de matrijstemperatuur. De eerste twee temperaturen hebben vooral invloed op de plastificering en vloeiing van de kunststof, terwijl de laatste temperatuur vooral de vloeiing en koeling van de kunststof beïnvloedt. Elke kunststof heeft een andere aanvoertemperatuur. Voor hetzelfde plastic zijn, vanwege verschillende bronnen of kwaliteiten, de aanvoertemperatuur en de ontledingstemperatuur verschillend. Dit komt door het verschil in gemiddeld molecuulgewicht en molecuulgewichtsverdeling. Kunststoffen in verschillende soorten injectie Ook het weekmakerproces in de machine is anders, dus ook de cilindertemperatuur is anders.

2. Mondstuktemperatuur: De mondstuktemperatuur is meestal iets lager dan de maximale temperatuur van het vat. Dit is om de "speekselvloed" te voorkomen die kan optreden in het rechte mondstuk. De temperatuur van het mondstuk mag niet te laag zijn, anders zal het mondstuk geblokkeerd raken als gevolg van het vroegtijdig stollen van de smelt, of de prestatie van het product zal worden beïnvloed door de injectie van het vroege stollingsmateriaal in de holte.

3. Matrijstemperatuur: De matrijstemperatuur heeft een grote invloed op de interne prestaties en de schijnbare kwaliteit van het product. De matrijstemperatuur is afhankelijk van de kristalliniteit van de kunststof, de grootte en structuur van het product, prestatie-eisen en andere procesomstandigheden (smelttemperatuur, injectiesnelheid en injectiedruk, vormcyclus, enz.).

2. Drukregeling

De druk in het spuitgietproces omvat weekmakerdruk en injectiedruk, en heeft rechtstreeks invloed op de weekmakerij van kunststoffen en de productkwaliteit.

1. Plastificeringsdruk: (tegendruk) Bij gebruik van een schroefinjectiemachine wordt de druk op de bovenkant van de schroef wanneer de schroef terugdraait, plastificeringsdruk genoemd, ook wel tegendruk genoemd. De grootte van deze druk kan worden aangepast door de overstortklep in het hydraulische systeem. Bij het injecteren is de grootte van de weekmakerdruk constant met de rotatiesnelheid van de schroef. Wanneer de weekmakerdruk wordt verhoogd, zal de temperatuur van de smelt worden verhoogd, maar zal de snelheid van het weekmaken worden verlaagd. Bovendien kan het verhogen van de weekmakerdruk vaak de temperatuur van de smelt uniform maken, het mengen van de pigmenten en de afvoer van het gas in de smelt. Bij algemeen gebruik moet de beslissing over de weekdruk zo laag mogelijk zijn, met als uitgangspunt het waarborgen van de kwaliteit van het product. De specifieke waarde varieert afhankelijk van het gebruikte type kunststof, maar komt doorgaans zelden boven de 20 kg/cm² uit.

2Injectiedruk: In de huidige productie is de injectiedruk van vrijwel alle injectiemachines standaard gebaseerd op de druk die door de plunjer of de bovenkant van de schroef op het plastic wordt uitgeoefend (omgerekend door de oliedruk). De rol van injectiedruk bij spuitgieten is het overwinnen van de stromingsweerstand van het plastic van het vat naar de holte, het gesmolten materiaal de snelheid geven waarmee de mal wordt gevuld en het gesmolten materiaal comprimeren.

3. Drie, vormcyclus

De tijd die nodig is om een spuitgietproces te voltooien wordt de gietcyclus genoemd, ook wel de gietcyclus genoemd. Het bevat feitelijk de volgende onderdelen:

Vormcyclus: De vormcyclus heeft rechtstreeks invloed op de arbeidsproductiviteit en het gebruik van apparatuur. Daarom moet in het productieproces de relevante tijd in de vormcyclus zoveel mogelijk worden verkort met als uitgangspunt het waarborgen van de kwaliteit. In de gehele vormcyclus zijn de injectietijd en de koeltijd het belangrijkst, en deze hebben allemaal een beslissende invloed op de kwaliteit van het product. De vultijd tijdens de injectietijd is direct omgekeerd evenredig met de vulsnelheid, en de vultijd tijdens de productie bedraagt ​​over het algemeen ongeveer 3-5 seconden.

De houddruktijd tijdens de injectietijd is de druktijd voor het plastic in de holte, en neemt een groot deel van de gehele injectietijd voor zijn rekening, doorgaans ongeveer 20-120 seconden (extra dikke delen kunnen oplopen tot 5-10 minuten). Voordat het gesmolten materiaal bij de poort wordt bevroren, heeft de houdtijd invloed op de nauwkeurigheid van de productgrootte. Als dit later is, heeft dit geen effect. De houdtijd heeft ook de meest gunstige waarde, waarvan bekend is dat deze afhangt van de materiaaltemperatuur, de matrijstemperatuur en de grootte van het hoofdprofiel en de poort. Als de afmetingen van de aanspuiting en de poort en de procesomstandigheden normaal zijn, zal doorgaans de drukwaarde die het kleinste fluctuatiebereik van de krimpsnelheid van het product oplevert, prevaleren. De koeltijd wordt voornamelijk bepaald door de dikte van het product, de thermische en kristallijne eigenschappen van de kunststof en de matrijstemperatuur. Het einde van de afkoeltijd moet gebaseerd zijn op het principe dat ervoor moet worden gezorgd dat het product geen veranderingen veroorzaakt wanneer het product uit de vorm wordt gehaald. De afkoeltijd ligt doorgaans tussen 30 en 120 seconden. Het is niet nodig dat de afkoeltijd te lang is. Het zal niet alleen de productie-efficiëntie verminderen, maar ook complexe onderdelen beïnvloeden. Het is moeilijk te ontvormen en er kan zelfs sprake zijn van ontkistingsspanning bij krachtig ontvormen. De andere keer in de gietcyclus heeft te maken met de vraag of het productieproces continu en geautomatiseerd is, en met de mate van continuïteit en automatisering.

Algemene spuitgietmachines kunnen worden aangepast volgens de volgende procedures:

Afhankelijk van het temperatuurbereik dat door de materiaalleverancier wordt verstrekt, past u de vattemperatuur aan tot het midden van het bereik en past u de matrijstemperatuur aan.

Schat het benodigde injectievolume in en stel de spuitgietmachine af op tweederde van het geschatte maximale injectievolume. Pas de omgekeerde kabelslag (pomplijm) aan. Schat de secundaire injectietijd, pas deze aan en stel de secundaire injectiedruk in op nul.

Pas de injectiedruk op het eerste niveau voorlopig aan tot de helft (50%) van de limiet van de spuitgietmachine; Stel de injectiesnelheid in op de hoogste stand. Schat de benodigde koeltijd in en pas deze aan. Stel de tegendruk in op 3,5 bar. Verwijder de aangetaste hars in het vat. Gebruik de semi-automatische spuitgietmodus; start het spuitgietproces en observeer de werking van de schroef.

Pas indien nodig de injectiesnelheid en -druk op de juiste manier aan. Om de vultijd te verkorten, kan de injectiedruk worden verhoogd. Zoals eerder vermeld, kan de einddruk van het vullen van de mal worden aangepast tot 100% van de injectiedruk van het eerste niveau, aangezien er een proces plaatsvindt voordat de mal volledig wordt gevuld. De druk moet uiteindelijk hoog genoeg worden afgesteld, zodat het maximale te bereiken toerental niet wordt beperkt door de ingestelde druk. Als er flits is, kan de snelheid worden verlaagd.

Pas na het observeren van een cyclus het injectievolume en het schakelpunt aan. Stel het programma zo in dat de vulling van 95-98% op basis van het injectiegewicht kan worden verkregen bij injectie op het eerste niveau.

Wanneer het injectievolume, het schakelpunt, de injectiesnelheid en de druk van de injectie op het eerste niveau correct zijn aangepast, kan de procedure voor het aanpassen van de houddruk op het tweede niveau worden uitgevoerd.

Pas indien nodig de houddruk aan, maar zorg ervoor dat de holte niet te vol raakt.

Pas de schroefsnelheid aan om ervoor te zorgen dat het smelten wordt voltooid net voordat de cyclus is voltooid, en dat de injectiecyclus niet wordt beperkt.

Verkort de cyclustijd om de productiviteit te verhogen