Date：Jun 01, 2026
Shotgrootte en injectiedruk zijn twee van de meest invloedrijke variabelen spuitgieten . De shotgrootte bepaalt hoeveel materiaal de vormholte vult , terwijl injectiedruk drijft de smelt door het runnersysteem en in elke hoek van de onderdeelgeometrie . Als je het mis hebt, krijg je te maken met korte schoten, zinksporen, flitsen, dimensionale drift of cyclustijdverlies. Samen controleren ze het gewicht van de onderdelen, de maatnauwkeurigheid, de oppervlaktekwaliteit en de machinedoorvoer – vaak belangrijker dan de matrijstemperatuur of de koeltijd.
De shotgrootte is het volume gesmolten plastic dat per cyclus wordt geïnjecteerd, gemeten in cm³ of gram. Het regelt rechtstreeks het gewicht van het onderdeel, de pakkingsdichtheid en de maatconsistentie.
Een fundamentele procesrichtlijn stelt dat De schotgrootte moet tussen 20% en 80% van de nominale schotcapaciteit van de loop liggen . Als de temperatuur onder de 20% komt, betekent dit dat de smelt te lang in het vat blijft zitten, wat thermische degradatie, kleurverschuiving en materiaalafbraak veroorzaakt. Bij een waarde boven de 80% is er onvoldoende demping, destabiliseert de pakking en bestaat het risico dat de caviteit inconsistent wordt gevuld.
Een correct ingesteld schot omvat een kussen van 3–6 mm die na injectie in het vat achterblijven. Dit kussen zorgt ervoor dat de schroef materiaal heeft om samen te drukken tijdens de vasthoud-/verpakkingsfase. Als het kussen tot nul daalt, zakt de pakkingdruk in en worden de onderdelen te licht en klein van formaat.
Injectiedruk is de hydraulische of elektrische kracht die de schroef uitoefent op het smeltfront. Het is niet één enkele waarde; het werkt in drie verschillende fasen, elk met een andere functie.
| Fase | Typisch drukbereik | Primaire functie | Defect indien te laag | Defect indien te hoog |
|---|---|---|---|---|
| Vullen (1e fase) | 800–1.800 bar | Rijd het smeltmiddel door de geleiders en in de holte | Kort schot, aarzelingssporen | Flits, overpakken bij de poort |
| Inpakken/vasthouden (2e fase) | 400–900 bar | Compenseer de krimp als de smelt afkoelt | Zinksporen, holtes, onderdelen met ondergewicht | Restspanning, kromtrekken, vastplakken in de mal |
| Tegendruk (plastificeren) | 30–150bar | Zorg voor een homogene smelt, ontgas het materiaal | Luchtbellen, ongemengde kleurstof | Overmatige schuifwarmte, materiaaldegradatie |
De druk op de schroefpunt is niet hetzelfde als de druk op de spouwmuur. Een typische verdeling van de drukval ziet er als volgt uit:
Dit is waarom poortgrootte, runnerdiameter en materiaalviscositeit moeten samen met de injectiedruk worden geoptimaliseerd – niet op zichzelf.
Deze twee parameters zijn onderling afhankelijk. Het veranderen van de een zonder de ander aan te passen, levert vrijwel altijd gebreken op.
Een groter schotvolume betekent dat er meer materiaal door dezelfde poort- en runnergeometrie moet stromen. De stroperige weerstand neemt toe, waardoor een van beide nodig is hogere injectiedruk om de vulsnelheid te behouden of een langere vultijd waardoor voortijdige bevriezing dreigt. Als u bijvoorbeeld de shotgrootte met 30% vergroot in een PP-onderdeel met een cold runner-systeem, kan een toename van 15-25% van de druk in de eerste trap nodig zijn om hetzelfde volumetrische vuldoel van 95-99% te behouden bij de V/P-omschakeling.
Zelfs als de schroef is geprogrammeerd om precies het benodigde volume te leveren, onvoldoende injectiedruk zorgt ervoor dat de smelt bevriest voordat de holte vol is . Dit komt vooral veel voor bij dunwandige onderdelen (wanddikte <1,5 mm) of technische harsen zoals POM, PA66 of LCP met smalle verwerkingsvensters.
Het omschakelpunt van snelheid naar druk is het moment waarop de machine overgaat van vullen (snelheidsgestuurd) naar verpakken (drukgestuurd). Deze omschakeling zou moeten plaatsvinden bij een gevuld caviteitsvolume van 95-98% . Als de shotgrootte te groot is, schakelt de machine vroeg op deze schakelaar en wordt hij te vol; als de injectiedruk te hoog is, maskeert deze een verkeerd ingesteld omschakelpunt met flits en stress.
De onderstaande tabel vat samen hoe afwijkingen in shotgrootte en injectiedruk zich vertalen in meetbare productieresultaten.
| Parameterafwijking | Typisch defect | Meetbaar effect |
|---|---|---|
| Schotgrootte –5% | Korte shot-/sinksporen | Gedeeltelijk gewicht ~4–6% lager, ondermaats formaat |
| Schotgrootte 5% | Flits, oververpakking | De openingskracht van de mal neemt toe, het risico op schimmelschade |
| Injectiedruk –20% | Onvolledige vulling, vloeisporen | Vultijd 15–30%, vermindering van de oppervlakteglans |
| Injectiedruk 20% | Flits, spanning op de laslijn, blozen op de poort | Restspanning omhoog, gedeeltelijk kromtrekken in dunne wanden |
| Beide geoptimaliseerd | Geen | Herhaalbaarheid deelgewicht ±0,3–0,5%, afval <1% |
Niet alle harsen gedragen zich hetzelfde. De vereiste shotgrootte en injectiedruk moeten worden gekalibreerd op basis van de smeltindex (MFI), de krimpsnelheid en de thermische gevoeligheid van het materiaal.
Om een stabiel basislijnproces tot stand te brengen, volgt u deze volgorde bij het instellen van de shotgrootte en injectiedruk voor een nieuw gereedschap:
Een proces met correct gekozen shotgrootte en injectiedruk zal doorgaans een standaardafwijking van het onderdeelgewicht van minder dan 0,3 gram vertonen op een onderdeel van 50 gram — een betrouwbare indicator voor processtabiliteit op de lange termijn.
Aanbevolen producten
Aangepaste Zhenfei elektrische spuitgietmachinefabrikanten
Auteursrecht © Ningbo Zhenfei Injection Molding Machine Manufacturing Co., Ltd. Rights Reserved.
